VRXがいかにして日本の有名ブランドにクラシックなオフロードRCの再現をもたらしたか

プロジェクト: 日本のクラシックな 1/10 スケール電動ラジオコントロールオフロード車両の再現と開発。

クライアントの背景: 世界的に有名な日本の化粧品コングロマリット (NDA により具体的な名称は非公開)。

提供されるサービス: リバースエンジニアリング、構造最適化、ラピッドプロトタイピング、OEM 大量生産。

プロジェクト成果: 高精度のプロトタイプ車両 10 台の納入と標準化された国境を越えたコラボレーション プロセスの確立に成功しました。

1. ビジョン：業界横断的な挑戦

私たちのクライアントは、完璧な美意識で知られる美容業界の巨人です。ライフスタイル分野への進出を目指し、大胆なクロスオーバーを構想しました。1980年代の日本のRCシーンを象徴した伝説の1/10スケールレーシングバギー（コードネーム「R」）を復活させるというものです。

これは単なるおもちゃではなく、ブランドステートメントでした。しかし、30年の歴史を持つ象徴を復活させるには、3つの重大な技術的ハードルがありました。

旧来の設計と最新の金型：オリジナルの設計図は数十年前のものであり、多くの構造要素が現代の射出成形基準に適合していなかったため、内部の徹底的な見直しが必要でした。

「コスメティックグレード」の基準：クライアントは、高級な化粧箱にふさわしいボディ仕上げの品質を求めていました。つまり、モールドラインゼロ、深みのある光沢、そして完璧な仕上がりです。これはRCホビーの世界ではほとんど例のない基準です。

静的な美しさと動的なストレス:クライアントは静的デザインの専門家でしたが、車が時速60 km (37 mph)での走行時の重力加速度と衝撃に耐えられることを保証するためのエンジニアリング データが不足していました。

2. VRXソリューション：「レストモッド」の設計

VRX Racingは、ファクトリーとしてだけでなく、リードエンジニアリングパートナーとしても参画しました。私たちはこのプロジェクトを「レストモッド」（レストア＋モディフィケーション）として捉え、外観はクラシックな魂を保ちつつ、内部には最新のレーステクノロジーを搭載しました。

A. アーキテクチャの近代化

構造最適化:Oエンジニアたちは、クラシックなシャーシを丹念にリバースエンジニアリングしました。象徴的なシルエットはそのままに、骨格を強化して現代的な耐久性を実現しました。

材料性能評価： RCオフロードシャーシシステムに焦点を当てた複数回の材料試験を実施し、カーボンファイバー、ガラス強化ナイロン複合材、そして様々なグレードのアルミニウム合金の機械的性能を体系的に評価しました。耐衝撃性、軽量化、疲労耐久性といった主要な指標を考慮した結果、厚さ2mmの7075アルミニウム合金が最適な総合性能を示しました。高い降伏強度と優れた靭性を兼ね備えた7075アルミニウム合金は、複雑なオフロード環境における高周波衝撃やねじり応力に効果的に耐え、全体的な重量管理にも理想的なソリューションを提供します。

B. 「プラットフォーム共有」戦略

開発コストを削減し、パフォーマンスを保証するために、VRXの競合製品から実績のあるコンポーネントを統合しました。部品の共通化率は45%を達成しました。

ドライブトレイン：ガタガタと音を立てるヴィンテージドッグボーンを、最新のフロントCVD（コンスタントベロシティドライブ）と低摩擦ベルトドライブシステムに交換しました。その結果、フルステアリングでも引っ掛かりがなく、バターのように滑らかなパワー伝達を実現しました。

サスペンションジオメトリ：原始的な摩擦ダンパーをビッグボアオイルダンパーに交換し、シャーシ重量に合わせてスプリングレートを調整しました。これにより、バギーはジャンプやコーナーリングを、古臭いものではなく、現代のレーサーのようにスムーズにこなすことができます。

C. 仕上げ：業界標準を超える

トリコート パール塗装:最終生産ボディには自動車グレードのトリコート パール仕上げが施され、クライアント独自の高級化粧品に匹敵する深みと光沢を実現します。

3. プロセス：アジャイルかつ透明性

時は金なり。8週間という野心的なリリース期間に間に合わせるため、VRXは4つのスプリントフェーズに分かれた「技術共同開発」ワークフローを導入しました。

フェーズ 1: ディープダイブ (1～2 週目)

共同プロジェクトチーム (JPT) を設立し、NDA を締結しました。

VRX のエンジニアは、製造上のボトルネックを特定するために、レガシー 3D データの分析を直ちに開始しました。

フェーズ2：実現可能性と最初のサンプル（3～4週目）

63 個の共有コンポーネントを特定し、ツールコストを即座に削減しました。

新しいシャーシレイアウトの検証のため、 5つの機能プロトタイプを納品しました。製造性を考慮した設計（DFM）における12の矛盾点を特定し、解決しました。

フェーズ3: チューニングと最適化 (5～6週目)

グリップ:クライアントのターゲット地形に合わせてタイヤコンパウンドとフォームインサートを調整しました。

ハンドリング:急な着地時にシャーシの衝撃をなくすためにショックダンピングを微調整しました。

フェーズ4：検証（7～8週目）

現地承認:クライアントのエンジニアリング チームが最終組み立てのために VRX 施設に向かいました。

耐久テスト:車両は当社の専門トラックで高速走行と耐久性テストを受けました。

発売: 10 月 20 日に、生産グレードのサンプル ユニット 10 個が予定通り仕様どおりに納品されました。

4. 主な成果: 設計によって実現

VRX の成熟した OEM エコシステムを活用することで、記録的な速さでコンセプトを生産可能な現実に変えました。

市場投入までのスピード:最初の製品はわずか22 日で納品されます (業界平均より 50% 速い)。

コスト効率:プラットフォーム共有戦略により総開発コストを35% 削減。

精度:重要な許容誤差が±0.08mmに抑えられ、初回合格率が 100% です。

パフォーマンス: 2S LiPo 電源で最高速度60 km/h 以上を検証済み。

5. クライアントの視点

"Entering the RC hobby market was a daunting leap for a cosmetics company. We were worried about the technical execution. VRX Racing didn't just manufacture a product; they engineered a solution. They gave our classic design the soul of a modern racer, and the finish quality perfectly aligns with our brand's premium standards."

—大手日本美容グループのプロジェクトディレクター

6. 結論

Project Rは、適切なパートナーと協力すれば、ノスタルジアとパフォーマンスのどちらかを選ぶ必要はないことを証明しています。ヴィンテージの象徴を復活させる場合でも、新しいRCブランドをゼロから立ち上げる場合でも、 VRX Racingはそれを実現するためのエンジニアリングの専門知識を提供します。

コンセプトはありますか？それを実現しましょう。

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